Residuos electrónicos que suelen terminar en la basura hoy están en el centro de un giro tecnológico: investigadores de Suiza lograron recuperar una pepita de oro de 22 quilates (450 miligramos) a partir de 20 placas base de computadores, usando una “esponja” hecha desde proteínas de suero. El resultado fue reportado por ETH Zurich en marzo de 2024.
Cómo se obtuvo la pepita de 22 quilates en Suiza
El método descrito por ETH Zurich se basa en un material poroso de nanofibrillas proteicas fabricado a partir de suero (un subproducto de la industria alimentaria). En laboratorio, el equipo:
- Separó las partes metálicas de placas base recuperadas de computadores.
- Disolvió esos metales en un baño ácido para llevarlos a una solución de iones.
- Sumergió la esponja proteica, que adsorbe el oro con alta eficiencia frente a otros metales.
- Calentó la esponja para reducir los iones a oro metálico, que luego se fundió en una pepita.
El propio reporte indica que la pepita resultó con 91% de oro (el resto cobre), equivalentes a 22 quilates, y que sus cálculos estiman costos de insumos y energía 50 veces menores que el valor del oro recuperable en el proceso.
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En paralelo, otra línea de investigación publicada en Nature Sustainability plantea un esquema de recuperación que busca reemplazar reactivos asociados a alta toxicidad en la minería del oro. El trabajo describe un proceso que usa tricloroisocianúrico (TCCA) activado por un catalizador haluro para disolver oro desde mineral y residuos electrónicos, y luego un sorbente polimérico polisulfuro que captura selectivamente el metal, permitiendo recuperarlo en alta pureza mediante pirólisis o despolimerización del sorbente, según el artículo “Sustainable gold extraction from ore and electronic waste”.
Por qué el oro está en la chatarra tecnológica
La discusión está creciendo por una razón simple: la chatarra tecnológica concentra metales valiosos en volúmenes masivos. Un reporte de Flinders University subraya que en 2022 se generaron 62 millones de toneladas de residuos electrónicos a nivel global y que solo 22,3% quedó documentado como recolectado y reciclado formalmente, además de remarcar que componentes como CPU y memorias RAM contienen metales como oro y cobre, en el contexto de su investigación sobre extracción más segura desde e-waste, como detalla su nota institucional “Golden opportunity to reduce toxic waste”.
Qué está mirando la industria y el caso Chile
El interés por “minería urbana” y economía circular ya tiene derivadas prácticas:
- En Chile, un estudio abordado localmente propone reconvertir capacidad hidrometalúrgica ociosa para procesar residuos electrónicos y recuperar metales, como plantea esta revisión sobre integración de e-waste en instalaciones LIX–SX–EW.
- A nivel corporativo, el reciclaje de e-waste ya está entrando a la agenda de grandes mineras, con movimientos como el vínculo entre Rio Tinto y Exurban descrito en este reporte sobre alianzas para recuperar metales desde desechos electrónicos.
- En paralelo, la gestión de residuos industriales vinculados a transición energética también se está formalizando, con iniciativas como la valorización de módulos fotovoltaicos y gestión RAEE.
- En minería tradicional, la economía circular ya se expresa en recuperación de metales desde pasivos y relaves, como muestra el modelo de recuperación de cobre y molibdeno desde relaves en MVC.
Próximos pasos que ya anunciaron los equipos
Los dos desarrollos están todavía en fase de proyección hacia escalamiento:
- ETH Zurich informó que su siguiente etapa es preparar la tecnología para el mercado y explorar otras fuentes industriales donde pueda aplicarse el mismo principio de captura selectiva.
- El equipo asociado a la investigación australiana reportó planes para probar el método con operaciones mineras y recicladoras de e-waste en un entorno de mayor escala, según la comunicación institucional de Flinders University.
