La tecnología permite medir la ley del mineral en tiempo real y anticipar decisiones antes de molienda y flotación, con potencial para aumentar producción de cobre sin ampliar plantas concentradoras.
NextOre puso en el centro del debate tecnológico minero una solución basada en resonancia magnética para medir la ley del mineral en tiempo real, una herramienta que apunta a mejorar la productividad de operaciones de cobre en Chile sin depender necesariamente de nuevas líneas de procesamiento o grandes expansiones de infraestructura.
La propuesta fue presentada en Procemin-Geomet 2026, encuentro técnico desarrollado en Santiago entre el 7 y el 9 de julio, donde especialistas, operadores, proveedores y centros de conocimiento abordaron los principales desafíos del procesamiento de minerales y la geometalurgia. En ese contexto, la compañía destacó que la medición temprana del contenido mineral puede traducirse en aumentos de producción de hasta 10% en minas de cobre, siempre que la configuración operacional y la variabilidad del yacimiento permitan capturar ese valor.
La relevancia del avance está en su aplicación práctica: identificar con mayor precisión qué material debe seguir hacia las etapas de mayor consumo energético y cuál puede ser separado, redirigido o gestionado de otra forma. En una industria presionada por menores leyes, mayores costos, restricciones hídricas y exigencias de continuidad operacional, anticipar esa decisión puede tener impacto directo en la capacidad efectiva de planta, el uso de energía y la recuperación de metal.
Medición de ley antes de la planta
La tecnología de NextOre utiliza resonancia magnética para detectar minerales objetivo dentro del flujo de material. A diferencia de sensores que capturan información superficial de la roca, el analizador trabaja con señales de radiofrecuencia capaces de penetrar el volumen del material que pasa por el sistema, lo que permite obtener una lectura más representativa del contenido mineral.
Combinada con pesómetros de correa, la medición permite calcular la ley en tiempo real y entregar información útil para decisiones operacionales antes de que el mineral llegue a molienda, flotación u otras fases intensivas en consumo de energía y agua.
Esa lectura temprana puede aplicarse en distintos puntos de la cadena mina-planta. Entre sus usos posibles están la separación de material de baja ley, el control de alimentación a planta, la gestión de acopios, la validación de modelos de bloques y la optimización de mezclas de mineral. También puede apoyar decisiones de ruteo en operaciones donde el transporte representa una parte significativa del costo.
El punto crítico es que la planta concentradora suele operar como un cuello de botella. Cuando la capacidad instalada está copada, procesar material de bajo valor implica ocupar energía, agua, reactivos y tiempo de planta que podrían destinarse a mineral con mejor aporte económico. La posibilidad de discriminar antes del procesamiento abre espacio para producir más metal con los mismos activos.
Productividad sin ampliar infraestructura
Para la minería chilena, el atractivo de esta tecnología se relaciona con un problema estructural: aumentar producción de cobre se ha vuelto cada vez más difícil solo mediante expansión física. Las grandes faenas enfrentan restricciones de permisos, disponibilidad de agua, suministro eléctrico, infraestructura de transmisión, tiempos de construcción y costos de capital más altos.
En ese escenario, las tecnologías que elevan la productividad de activos existentes adquieren mayor relevancia. No reemplazan la necesidad de nuevos proyectos, pero sí permiten capturar eficiencia en operaciones en marcha, especialmente en yacimientos con alta heterogeneidad mineralógica o variabilidad de leyes.
La medición en tiempo real también reduce incertidumbre. En muchas faenas, las decisiones se apoyan en modelos geológicos, muestreos, reconciliaciones y estimaciones que, aunque robustas, no siempre capturan la variabilidad minuto a minuto del material que ingresa al proceso. Incorporar datos operacionales continuos permite ajustar decisiones con mayor rapidez y mejorar la relación entre planificación minera y desempeño metalúrgico.
El impacto económico puede ser relevante si la tecnología permite estabilizar la alimentación de planta, mejorar la ley de cabeza, disminuir el procesamiento de estéril o material marginal, y reducir pérdidas asociadas a decisiones tardías. En operaciones de gran escala, incluso mejoras porcentuales acotadas pueden representar volúmenes significativos de metal.
Un aporte frente a menores leyes y mayores costos
Chile enfrenta una presión sostenida por el envejecimiento de sus principales yacimientos de cobre. La caída de leyes obliga a mover y procesar más toneladas para obtener la misma cantidad de metal, lo que incrementa el consumo de energía, agua y capacidad de transporte. Esa tendencia ha vuelto más relevante la integración entre geología, minería, procesamiento y analítica operacional.
La resonancia magnética aplicada al mineral se inserta precisamente en esa frontera. Su objetivo no es solo medir más rápido, sino entregar información accionable en una etapa donde todavía es posible modificar el destino del material. Mientras más tarde se detecta que una tonelada tiene bajo aporte económico, más recursos ya fueron comprometidos en su transporte, chancado, molienda o tratamiento.
Desde una perspectiva operacional, el valor de la tecnología depende de su integración con sistemas de control, correas transportadoras, equipos móviles, estrategias de despacho y modelos de planificación. No basta con medir: la faena debe estar preparada para usar ese dato en decisiones concretas y consistentes.
Esto exige una evaluación caso a caso. Cada yacimiento tiene mineralogía, distribución de leyes, dureza, granulometría, configuración de planta y restricciones logísticas propias. Por eso, el potencial de una solución de medición en tiempo real no puede extrapolarse mecánicamente de una operación a otra.
Aplicaciones en correas y equipos móviles
NextOre también ha avanzado en aplicaciones asociadas a equipos móviles, una línea que busca acercar la información al punto de origen del material. En minería, decidir temprano hacia dónde enviar una carga puede reducir transporte innecesario, mejorar el uso de flota y evitar que material de menor valor ocupe capacidad crítica aguas abajo.
En operaciones subterráneas o a rajo abierto, esa información puede apoyar decisiones de ruteo entre botaderos, acopios, chancadores o alimentación directa a planta. Para faenas con altos volúmenes de movimiento, el beneficio no se limita al procesamiento: también puede impactar en combustible, disponibilidad de equipos, desgaste de componentes y planificación diaria.
La posibilidad de medir en tiempo real también contribuye a la trazabilidad del mineral. Una mejor lectura del material que se mueve por la operación permite comparar el desempeño real con el modelo de bloques, detectar desviaciones y ajustar estrategias de corto plazo. Esa capacidad es especialmente importante en faenas donde pequeñas variaciones de ley o mineralogía afectan la recuperación o el consumo de reactivos.
Tecnología minera bajo presión de eficiencia
El interés por soluciones de clasificación y sensorización se explica por una tendencia de fondo: la minería debe producir más metal con menos margen de error. La transición energética exige mayores volúmenes de cobre, litio, níquel y otros minerales críticos, pero los proyectos enfrentan plazos más extensos y mayor escrutinio ambiental y social.
En cobre, Chile mantiene una posición estratégica, pero su competitividad depende de sostener producción, controlar costos y acelerar la incorporación de tecnologías que permitan usar mejor los recursos existentes. En ese marco, la resonancia magnética aplicada al mineral se suma a un grupo de herramientas orientadas a una minería más selectiva, digitalizada y eficiente.
Su aporte potencial está en desplazar decisiones desde la planta hacia etapas más tempranas, donde todavía existe flexibilidad operacional. Para las compañías mineras, eso puede significar más producción efectiva sin aumentar proporcionalmente la huella de procesamiento. Para proveedores tecnológicos, abre espacio en una industria que ya no solo busca automatizar, sino también decidir mejor qué material vale la pena procesar.
El desafío estará en demostrar desempeño en condiciones reales, integrarse a las rutinas de operación y justificar la inversión frente a otras prioridades de capital. En una minería chilena exigida por productividad, energía, agua y permisos, las tecnologías que logren convertir datos en toneladas adicionales de cobre tendrán una ventaja clara en la próxima etapa de modernización del sector.
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