China ha llevado a escala industrial una tecnología capaz de recuperar hierro desde relaves mineros y minerales de muy baja ley que resultaban difíciles de aprovechar mediante métodos convencionales. El proyecto, instalado en Anshan, al noreste del país, superó su recepción definitiva el 1 de septiembre de 2026, después de demostrar una operación continua y estable. La instalación fue desarrollada por Ansteel Mining junto con el Instituto de Ingeniería de Procesos de la Academia China de Ciencias y es presentada por sus responsables como la mayor planta de tostación magnetizante de mineral de hierro del mundo.
El sistema tiene capacidad para tratar 5,56 millones de toneladas de material al año, mediante un procedimiento que modifica las propiedades magnéticas de los minerales para facilitar la separación del hierro. Uno de sus resultados más relevantes es la posibilidad de obtener concentrados con una ley de aproximadamente 65% de hierro a partir de relaves cuyo contenido inicial de este metal alcanza apenas el 11%.
La cifra de 5,56 millones de toneladas corresponde a la capacidad anual de procesamiento de la instalación y no a la cantidad de concentrado de hierro producido. Esta distinción es fundamental para dimensionar el alcance real del proyecto.
Cómo China consigue recuperar hierro de residuos que antes eran difíciles de aprovechar
La innovación está basada en un proceso conocido como tostación magnetizante en lecho fluidizado, una técnica que utiliza calor y reacciones químicas controladas para modificar la estructura mineralógica de materiales que contienen hierro.
En muchos yacimientos, una parte del metal está presente en minerales como hematita, limonita y siderita, cuya separación puede resultar compleja cuando existen bajas concentraciones de hierro o asociaciones difíciles de romper con otros componentes de la roca.
La nueva tecnología transforma esos minerales en fases de mayor respuesta magnética, principalmente magnetita. Posteriormente, el material puede someterse a separación magnética para concentrar el hierro y apartar una proporción de los componentes no aprovechables.
El desarrollo chino introduce un sistema de control preciso del tiempo que permanecen las partículas dentro del reactor. Esta característica permite mejorar la uniformidad de las reacciones y enfrentar dificultades que durante años limitaron la aplicación industrial de la tostación magnetizante, entre ellas el consumo energético, la estabilidad del proceso y la eficiencia de transformación.
La tecnología también incorpora soluciones para manejar partículas finas, recuperar calor y mejorar el aprovechamiento energético. Los investigadores consiguieron desarrollar condiciones de procesamiento a temperaturas de hasta aproximadamente 550 °C, inferiores a las utilizadas en algunas configuraciones tradicionales de tostación.
Tres líneas industriales y una conversión mineralógica del 98%
La instalación de Anshan está compuesta por tres líneas industriales, cada una con una capacidad aproximada de 1,85 millones de toneladas anuales. En conjunto, el proyecto tiene una capacidad declarada de tratamiento de 5,56 millones de toneladas al año.
La Academia China de Ciencias informó que el sistema alcanzó una tasa de conversión mineralógica de hierro del 98%, un indicador que refleja la transformación de los minerales originales hacia las fases magnéticas buscadas.
Este porcentaje no debe confundirse con una recuperación metalúrgica del 98% ni interpretarse como que prácticamente todo el hierro presente en el material termina incorporado al concentrado comercial. Para determinar esa recuperación sería necesario conocer los balances de masa y las pérdidas correspondientes a todo el circuito.
Otro resultado relevante corresponde al consumo energético de la tostación. Los antecedentes operacionales sitúan este indicador en aproximadamente 0,82 gigajulios por tonelada de mineral tratado, un valor que los desarrolladores estiman 35% inferior al de tecnologías comparables.
Estos resultados respaldan la viabilidad técnica del procedimiento a escala industrial. Sin embargo, la información divulgada no permite establecer por sí sola el costo total de producción del concentrado ni comparar su rentabilidad con la extracción de mineral convencional en diferentes yacimientos.
De la investigación científica a una planta industrial
El desarrollo de esta tecnología comenzó mucho antes de la construcción de las actuales instalaciones.
Durante la década de 1950, investigadores del organismo que posteriormente daría origen al Instituto de Ingeniería de Procesos comenzaron a estudiar alternativas para aprovechar recursos de hierro de baja ley. Una de las líneas de investigación se concentró en modificar las características mineralógicas del material mediante tratamientos térmicos.
El investigador Zhu Qingshan retomó y profundizó estos trabajos desde 2004, encabezando un programa destinado a resolver los obstáculos que impedían su utilización a gran escala.
Una primera experiencia industrial logró una operación estable en diciembre de 2012, aunque también reveló nuevas dificultades relacionadas con el comportamiento de las partículas dentro del reactor y el aprovechamiento del calor residual.
Las mejoras posteriores permitieron desarrollar una segunda generación del sistema, que finalmente fue incorporada al proyecto de Ansteel Mining.
La cronología de la instalación refleja el proceso de escalamiento: el acuerdo de licencia tecnológica se firmó en noviembre de 2023, las obras principales comenzaron en marzo de 2024 y las pruebas integrales se iniciaron en septiembre de 2025.
La planta entró formalmente en producción en enero de 2026 y obtuvo su recepción definitiva en septiembre del mismo año, después de superar las evaluaciones de funcionamiento y capacidad.
El proyecto forma parte de un desarrollo más amplio de Ansteel destinado al reprocesamiento de relaves de hierro, cuya capacidad global de tratamiento se ha planteado en torno a 24 millones de toneladas anuales. La instalación de tostación magnetizante constituye una de las etapas centrales de ese esquema, por lo que ambas capacidades no deben confundirse.
Por qué China busca recuperar hierro de sus propios relaves
El interés chino por esta tecnología responde a un desafío estructural de su industria siderúrgica.
China es el mayor productor de acero del mundo y consume más de la mitad del mineral de hierro utilizado globalmente. Sin embargo, una proporción importante de su abastecimiento depende de importaciones, principalmente desde grandes países exportadores como Australia y Brasil.
La Academia China de Ciencias sitúa históricamente esa dependencia externa por encima del 80% y calcula que el país importó aproximadamente 11.300 millones de toneladas de mineral de hierro durante la década anterior a 2026.
Aunque China dispone de extensos recursos geológicos, una parte considerable presenta bajas leyes o características mineralógicas que dificultan su explotación económica mediante procedimientos tradicionales.
La recuperación de hierro desde relaves ofrece una vía adicional de abastecimiento, porque permite aprovechar material previamente extraído y acumulado durante operaciones mineras anteriores.
Los investigadores chinos estiman que esta tecnología tiene potencial de aplicación sobre cerca de 30.000 millones de toneladas de minerales de hierro difíciles de procesar y alrededor de 10.000 millones de toneladas de residuos industriales que contienen hierro.
Estas cifras representan recursos potencialmente susceptibles de aprovechamiento, no reservas cuya recuperación económica esté demostrada ni volúmenes comprometidos para su procesamiento.
Una tecnología que también podría cambiar el tratamiento de residuos mineros
La experiencia de Anshan abre posibilidades para operaciones que acumulan grandes cantidades de relaves con contenido metálico residual.
En lugar de depender exclusivamente de nuevos depósitos minerales, el reprocesamiento permite evaluar materiales que ya fueron extraídos, pero que quedaron fuera de los circuitos productivos debido a limitaciones tecnológicas o económicas.
Este enfoque podría reducir la necesidad de almacenar parte de esos residuos y ampliar el aprovechamiento de recursos existentes. Sin embargo, los beneficios ambientales efectivos dependen de factores como el consumo energético, las emisiones del proceso, el uso de agua, la disposición de los nuevos residuos y las características de cada instalación.
Por lo tanto, una mejora en la eficiencia de la tostación no equivale automáticamente a demostrar una reducción global de emisiones o del impacto ambiental.
La tecnología ya comenzó a extenderse más allá de Anshan. Los investigadores han informado acuerdos de licencia que, en conjunto, contemplan una capacidad de procesamiento superior a 15 millones de toneladas anuales. También existen iniciativas para aplicar el procedimiento al mejoramiento de minerales de hierro en Laos.
El principal resultado de Anshan es haber demostrado que una tecnología desarrollada durante décadas puede funcionar de manera estable con alimentación de muy baja ley y a una escala de millones de toneladas anuales.
Su expansión dependerá ahora de la composición de los materiales disponibles, los costos operacionales, las inversiones requeridas y el desempeño de nuevos proyectos. Para la industria minera, el caso ofrece una referencia concreta sobre cómo recuperar valor de recursos que durante años permanecieron acumulados como residuos.
REDIMIN Responde
¿Qué tecnología ha desarrollado China para recuperar hierro de relaves mineros?
China ha desarrollado una tecnología basada en la tostación magnetizante en lecho fluidizado, que utiliza calor y reacciones químicas controladas para modificar la estructura mineralógica de materiales que contienen hierro, transformándolos en fases de mayor respuesta magnética como la magnetita.
¿Cuál es la capacidad de procesamiento de la nueva planta de Anshan?
La planta de Anshan tiene una capacidad de procesamiento de 5,56 millones de toneladas de material al año, distribuida en tres líneas industriales, cada una con una capacidad aproximada de 1,85 millones de toneladas anuales.
¿Qué logro destaca en la conversión mineralógica de la planta de Anshan?
La planta de Anshan alcanzó una tasa de conversión mineralógica de hierro del 98%, lo que refleja la transformación de los minerales originales hacia las fases magnéticas buscadas, aunque no debe confundirse con una recuperación metalúrgica del 98%.
¿Cuál es el consumo energético de la tecnología de tostación desarrollada en China?
El consumo energético de la tecnología de tostación es de aproximadamente 0,82 gigajulios por tonelada de mineral tratado, lo que representa un 35% menos que el consumo de tecnologías comparables.
¿Por qué China está interesada en recuperar hierro de sus relaves?
China busca recuperar hierro de sus relaves debido a su alta dependencia de importaciones de mineral de hierro, que históricamente ha superado el 80%. La recuperación de hierro desde relaves ofrece una vía adicional de abastecimiento, aprovechando material previamente extraído y acumulado durante operaciones mineras anteriores.