Dos gigantescas excavadoras mineras Liebherr R996B, capaces de superar las 670 toneladas de peso operativo, protagonizan una comparación técnica en una explotación de carbón de Queensland, Australia. Los equipos utilizan sistemas de orugas de diferentes fabricantes y los datos de desgaste recopilados por Bradken apuntan a que su solución podría alcanzar una vida útil un 55,6% superior a la de una alternativa de menor costo.
El caso fue documentado por Bradken en septiembre de 2025 y volvió a cobrar actualidad tras su difusión internacional el 4 de noviembre de 2026. La comparación enfrenta dos estrategias habituales en la adquisición de componentes mineros: elegir un sistema considerando principalmente su precio inicial o privilegiar una solución diseñada para prolongar los intervalos de reemplazo.
La diferencia estimada es considerable. Mientras el sistema de Bradken presenta una vida útil proyectada de 26.381 horas, el rodaje competidor alcanzaría 16.952 horas. Esto representa 9.429 horas adicionales de servicio potencial, aunque la propia compañía advierte que las cifras dependen de cómo evolucione el desgaste durante la operación.
Dos excavadoras idénticas, pero con componentes diferentes
Las protagonistas son dos excavadoras hidráulicas Liebherr R996B, máquinas de gran capacidad utilizadas en minería a cielo abierto para remover material y cargar camiones de alto tonelaje.
De acuerdo con las especificaciones del fabricante alemán, este modelo tiene un peso operativo aproximado de entre 672 y 676 toneladas, dependiendo de su configuración. Su potencia instalada alcanza 2.240 kilovatios, equivalentes a unos 3.000 caballos de fuerza, mientras sus cucharones pueden alcanzar capacidades nominales de entre 34 y 36 metros cúbicos, según el equipamiento.
En la operación australiana, ambas excavadoras pertenecen a propietarios diferentes. Una utiliza componentes de rodaje suministrados por Bradken, mientras la segunda trabaja con una solución de un competidor que ofrece un precio de adquisición inferior.
Los sistemas fueron instalados con pocos meses de diferencia, lo que permitió realizar un seguimiento comparativo de su comportamiento en condiciones operacionales que Bradken describe como equivalentes.
El objetivo consiste en observar cómo se deterioran las orugas y sus componentes asociados durante el trabajo minero, utilizando esa información para evaluar futuras inversiones en sistemas de rodaje.
La empresa no identifica públicamente la mina, a los propietarios de ambas excavadoras ni al fabricante del sistema competidor. Tampoco entrega los precios de adquisición de cada alternativa.
La diferencia supera las 9.400 horas de vida útil proyectada
El resultado más llamativo aparece en las estimaciones de desgaste presentadas por Bradken.
Su evaluación establece una vida útil prevista de 26.381 horas para el sistema propio, frente a 16.952 horas para la alternativa competidora. La diferencia equivale aproximadamente a un 55,6% adicional respecto de la segunda solución.
Sin embargo, estas cifras no representan horas de funcionamiento ya completadas por ambos sistemas hasta su reemplazo definitivo.
Son estimaciones del momento en que los componentes alcanzarían su límite de desgaste, elaboradas a partir del seguimiento realizado durante la operación.
Esta distinción resulta fundamental porque la proyección supone que las tasas de desgaste observadas conservarán un comportamiento relativamente constante durante el resto de la vida útil.
Bradken reconoce expresamente que esa condición no siempre se cumple. Entre los factores capaces de modificar la evolución del desgaste menciona el desprendimiento de material en superficies endurecidas, la deformación plástica y los cambios en la proporción de tiempo que las máquinas dedican al desplazamiento.
Por lo tanto, aunque los resultados favorecen inicialmente a su sistema, todavía no constituyen una demostración definitiva de que las orugas alcanzarán las horas anunciadas.
¿Qué tiene de diferente el sistema desarrollado por Bradken?
El sistema de rodaje de una excavadora de estas dimensiones está sometido a importantes cargas mecánicas. Debe soportar cientos de toneladas, distribuir el peso sobre el terreno y permitir que la máquina se desplace en superficies irregulares, abrasivas y sometidas a condiciones exigentes.
Su estructura incorpora eslabones, zapatas de oruga, rodillos y ruedas motrices, entre otros elementos. El deterioro de estas piezas puede exigir intervenciones de mantenimiento y, eventualmente, el reemplazo de componentes de elevado costo.
Bradken explica que su solución para la Liebherr R996B incorpora mejoras metalúrgicas y modificaciones de diseño desarrolladas a partir de su experiencia como proveedor de componentes para excavadoras mineras.
La empresa mantiene una trayectoria de colaboración con Liebherr y durante más de una década fue proveedor preferente de zapatas de oruga y ruedas motrices para los modelos R996B y R9800.
En noviembre de 2021, Bradken presentó una nueva oferta de componentes de rodaje para la R996B destinada directamente a operadores mineros.
Entre los desarrollos técnicos mencionados entonces figuraban modificaciones destinadas a aumentar la dureza del núcleo de las zapatas y mejorar la profundidad del endurecimiento superficial por inducción.
La compañía también encargó ensayos destructivos independientes sobre una de sus zapatas. La evaluación identificó mejoras metalúrgicas respecto de componentes examinados anteriormente, aunque esos resultados de laboratorio no equivalen a una comprobación de la vida útil total durante el trabajo en una mina.
El verdadero desafío está en el costo de mantener operativa la excavadora
La comparación adquiere especial importancia porque el precio de compra de una oruga representa solamente una parte del costo de mantener funcionando una excavadora minera.
Cuando un sistema de rodaje alcanza sus límites de desgaste, puede ser necesario detener la máquina, retirar piezas de gran tamaño, instalar nuevos componentes y realizar inspecciones antes de devolverla al trabajo.
En una excavadora destinada al carguío de material, estas intervenciones pueden afectar la disponibilidad del equipo y exigir coordinación con los programas de mantenimiento de la faena.
Una solución que efectivamente dure más horas podría permitir intervalos de reemplazo más prolongados y reducir la frecuencia de determinadas intervenciones.
No obstante, para determinar cuál alternativa resulta económicamente más conveniente es necesario considerar también su precio inicial, los costos de instalación, la mano de obra, la frecuencia de mantenimiento y las detenciones registradas durante su utilización.
Bradken no publica en este caso cifras verificables sobre ahorros económicos efectivamente obtenidos, por lo que no es posible establecer cuánto dinero habría ahorrado la operación australiana al utilizar su sistema.
Tampoco se dispone de información suficiente para determinar si las diferencias observadas se mantienen bajo distintas condiciones de desplazamiento, materiales o prácticas de operación.
Una comparación que todavía necesita resultados definitivos
El estudio ofrece un ejemplo de cómo los operadores mineros pueden utilizar mediciones de desgaste para evaluar componentes cuya importancia suele quedar eclipsada por la capacidad de carga, la potencia o el tamaño de las máquinas.
A diferencia de una prueba realizada exclusivamente en laboratorio, esta comparación utiliza equipos que trabajan en una explotación real de carbón. Esa característica aporta información sobre el comportamiento de los componentes durante su utilización industrial.
Sin embargo, el seguimiento corresponde a dos excavadoras y sus resultados son presentados por uno de los fabricantes involucrados. El documento disponible no incorpora una validación independiente del resultado final de vida útil ni una comparación completa de los costos acumulados.
La publicación original del estudio, fechada el 10 de septiembre de 2025, tampoco establece cuándo finalizará el seguimiento o cuándo se dispondrá de resultados definitivos.
Por ahora, el antecedente comprobado es que dos excavadoras Liebherr R996B trabajan con soluciones de rodaje diferentes y que las mediciones utilizadas por Bradken permiten proyectar una ventaja superior al 50% para sus componentes.
La confirmación definitiva dependerá de las horas de servicio que realmente acumulen ambos sistemas antes de alcanzar sus respectivos límites de desgaste. Solo entonces podrá establecerse cuánto se aproxima la diferencia real a las 9.429 horas que actualmente separan las proyecciones.
REDIMIN Responde
¿Cuál es la diferencia en la vida útil proyectada entre los sistemas de rodaje de Bradken y su competidor?
El sistema de rodaje de Bradken tiene una vida útil proyectada de 26.381 horas, mientras que el sistema competidor alcanzaría 16.952 horas. Esto representa una diferencia de 9.429 horas adicionales a favor del sistema de Bradken.
¿Qué mejoras incorpora el sistema de rodaje de Bradken para la excavadora Liebherr R996B?
El sistema de rodaje de Bradken incorpora mejoras metalúrgicas y modificaciones de diseño, como el aumento de la dureza del núcleo de las zapatas y la mejora de la profundidad del endurecimiento superficial por inducción. Estas mejoras se basan en su experiencia como proveedor de componentes para excavadoras mineras.
¿Qué factores pueden afectar la proyección de vida útil de los sistemas de rodaje según Bradken?
Bradken menciona que factores como el desprendimiento de material en superficies endurecidas, la deformación plástica y los cambios en la proporción de tiempo que las máquinas dedican al desplazamiento pueden afectar la proyección de vida útil de los sistemas de rodaje.
¿Por qué es importante la comparación de los sistemas de rodaje en términos de costos operativos?
La comparación es importante porque el precio de compra de una oruga es solo una parte del costo de mantener una excavadora operativa. Un sistema de rodaje que dure más horas podría permitir intervalos de reemplazo más prolongados, reduciendo la frecuencia de intervenciones y afectando la disponibilidad del equipo.
¿Qué limitaciones presenta el estudio comparativo realizado por Bradken?
El estudio no incorpora una validación independiente del resultado final de vida útil ni una comparación completa de los costos acumulados. Además, los resultados son presentados por uno de los fabricantes involucrados y no se dispone de cifras verificables sobre ahorros económicos efectivamente obtenidos.
