La compañía reunió en Chile a empresas, proveedores tecnológicos y especialistas durante el Digital Innovation Summit 2026, donde abordó aplicaciones de gemelos digitales, automatización, operaciones remotas y ciberseguridad. Las tecnologías ofrecen oportunidades para mejorar la productividad y continuidad operacional de la minería y otros sectores industriales.
La multinacional tecnológica Siemens reunió durante septiembre de 2026 a representantes de empresas industriales, socios estratégicos y especialistas en el Digital Innovation Summit Chile 2026, encuentro dedicado a analizar la incorporación de inteligencia artificial, mantenimiento predictivo, gemelos digitales y automatización en los procesos productivos. La actividad, cuyos resultados fueron difundidos por la Asociación de Proveedores Industriales de la Minería (APRIMIN) el 5 de octubre, examinó las tecnologías disponibles y las transformaciones que podrían experimentar las operaciones industriales hacia 2035.
Bajo el concepto de liderar la próxima generación de la industria chilena, el encuentro abordó soluciones destinadas a mejorar la confiabilidad de los equipos, optimizar los procesos de producción y fortalecer la seguridad de las infraestructuras industriales.
Las tecnologías analizadas tienen aplicaciones potenciales en minería, manufactura, energía y operaciones de gran escala, especialmente en instalaciones que utilizan maquinaria crítica y sistemas de control automatizados.
El evento también permitió examinar las dificultades que enfrentan las empresas para incorporar estas herramientas, desde la disponibilidad de información operacional hasta la capacitación de trabajadores y la protección de los sistemas digitales.
Inteligencia artificial para anticipar fallas en equipos industriales
Uno de los principales temas del encuentro fue el mantenimiento predictivo, una tecnología que permite analizar información generada por sensores y sistemas industriales para identificar señales tempranas de posibles fallas.
A diferencia del mantenimiento correctivo, que interviene después de producirse una avería, y del mantenimiento preventivo tradicional, basado principalmente en intervalos programados, los sistemas predictivos utilizan datos del funcionamiento real de los equipos para determinar cuándo podría ser necesaria una intervención.
En minería, estas soluciones pueden aplicarse a componentes como motores eléctricos, sistemas de bombeo, correas transportadoras, chancadores y equipos de molienda.
Mediante el análisis de variables como vibración, temperatura, consumo eléctrico y condiciones de operación, los algoritmos pueden identificar comportamientos anormales y contribuir a la planificación de las actividades de mantenimiento.
La principal ventaja potencial es reducir las detenciones imprevistas de maquinaria crítica, que pueden interrumpir cadenas completas de procesamiento de minerales y generar costos operacionales.
Siemens dispone de soluciones industriales como Senseye Predictive Maintenance, que combina modelos de inteligencia artificial con información histórica de los equipos para apoyar la identificación y priorización de riesgos.
Sin embargo, los antecedentes del encuentro no identifican nuevas implementaciones específicas en faenas mineras chilenas ni cuantifican ahorros o incrementos de productividad asociados a proyectos anunciados durante la jornada.
Gemelos digitales y operaciones remotas
Otra de las áreas analizadas fue el desarrollo de gemelos digitales, representaciones virtuales de instalaciones, equipos o procesos industriales que permiten simular su comportamiento utilizando modelos de ingeniería e información operacional.
Estas herramientas pueden utilizarse para evaluar modificaciones de procesos, identificar restricciones de capacidad y analizar escenarios antes de ejecutar intervenciones físicas.
En una planta concentradora de cobre, por ejemplo, un gemelo digital podría emplearse para estudiar el comportamiento de circuitos de molienda, sistemas de transporte de mineral o instalaciones de procesamiento.
Su aplicación también permite evaluar alternativas de operación y mantenimiento, aunque la precisión de los resultados depende de la calidad de los datos y de la validación de los modelos utilizados.
Durante el encuentro se abordaron igualmente las operaciones remotas, que permiten supervisar o controlar determinados procesos desde centros especializados ubicados fuera de las instalaciones productivas.
Para la minería, esta tecnología ofrece posibilidades de trasladar ciertas funciones operacionales hacia salas de control, disminuyendo la exposición directa de trabajadores a determinados riesgos y facilitando el seguimiento de múltiples equipos.
La operación remota no equivale necesariamente a autonomía completa, ya que muchos sistemas continúan dependiendo de decisiones e instrucciones de operadores humanos.
El 59% de las empresas chilenas incorporó nuevas tecnologías
La discusión tecnológica estuvo acompañada por antecedentes sobre el avance de la digitalización empresarial en Chile.
La Encuesta de Percepciones de Negocios del Banco Central, correspondiente a octubre de 2025, estableció que el 59% de las empresas consultadas había incorporado nuevas tecnologías o herramientas digitales durante los cinco años anteriores.
La proporción alcanzaba el 81% entre las compañías medianas y grandes, reflejando diferencias importantes en la adopción tecnológica según el tamaño de las organizaciones.
Estas cifras abarcan diversas herramientas digitales y no representan exclusivamente la implementación de inteligencia artificial avanzada.
Durante el encuentro, Diego Clavería, responsable de Digital Industries de Siemens en Chile, planteó que uno de los principales desafíos nacionales es acelerar las decisiones empresariales relacionadas con la transformación tecnológica.
El ejecutivo identificó el mantenimiento predictivo y las herramientas para evaluar la madurez digital como aplicaciones que pueden contribuir a mejorar los procesos industriales en plazos más cercanos.
Por su parte, Gustavo Guitera, ejecutivo regional de desarrollo de negocios digitales de Siemens para Sudamérica, abordó la distancia que todavía existe entre la disponibilidad de tecnologías de inteligencia artificial y su incorporación efectiva en las operaciones.
El desafío, explicó, consiste en combinar capacidades tecnológicas, conocimiento industrial y experiencia operacional para convertir estas herramientas en resultados concretos.
Ciberseguridad industrial: un desafío para la minería digital
La expansión de las tecnologías conectadas también abrió una discusión sobre la protección de las instalaciones industriales.
El encuentro incluyó un panel de ciberseguridad moderado por Alfredo Rolando, Technology Manager de Siemens, con la participación de Mauricio Fierro, responsable corporativo de seguridad de la información de Arauco; Remsis Pérez, ejecutivo de soluciones técnicas de Palo Alto Networks; y el coronel Roberto Castillo, director del Centro de Investigación e Innovación del Ejército de Chile.
Los especialistas analizaron los riesgos asociados a la creciente integración entre redes informáticas empresariales y sistemas de tecnología operacional, conocidos como OT.
En minería, estos sistemas permiten controlar procesos como el chancado, la molienda, el bombeo y el transporte de materiales.
La conexión de equipos industriales con plataformas digitales puede mejorar el acceso a información y facilitar la supervisión remota, pero también amplía las superficies que requieren protección frente a incidentes informáticos.
Entre los desafíos técnicos se encuentran la segmentación de redes, el control de accesos, la gestión de vulnerabilidades y el establecimiento de procedimientos de recuperación ante interrupciones.
La ciberseguridad adquiere así un papel importante en los proyectos de modernización, especialmente cuando las herramientas digitales interactúan con procesos que requieren altos niveles de disponibilidad y seguridad operacional.
Nuevas oportunidades para proveedores de la minería
La digitalización también está modificando las competencias que necesitan desarrollar las empresas proveedoras de servicios y equipamiento industrial.
Además de sus capacidades tradicionales de ingeniería, mantenimiento y suministro de componentes, los contratistas pueden incorporar servicios de instrumentación, integración de datos, monitoreo remoto y análisis predictivo.
Para las compañías que participan en proyectos mineros, estas herramientas abren posibilidades de desarrollar servicios de mayor especialización tecnológica, incluyendo diagnósticos de equipos y asistencia basada en información operacional.
Sin embargo, su incorporación exige inversiones en capacitación, infraestructura digital y compatibilidad entre plataformas tecnológicas.
También requiere establecer responsabilidades claras respecto del acceso a datos industriales, la continuidad de los servicios y la seguridad de los sistemas.
En este contexto, el Digital Innovation Summit 2026 destacó la colaboración entre proveedores tecnológicos, empresas industriales e instituciones como un componente del proceso de transformación digital.
El encuentro concluyó con la entrega de los Siemens Business Partner Awards, reconocimientos otorgados a Calimport, Emeltec, Grupo Soltex, Nubor y Esigsa por su desempeño como socios de negocios de la compañía.
La industria proyecta su transformación hacia 2035
Las discusiones del encuentro también incorporaron una perspectiva sobre la evolución de la industria durante la próxima década.
Entre las tendencias examinadas figuran la expansión de los sistemas de inteligencia artificial, la integración de gemelos digitales y el avance de tecnologías capaces de coordinar procesos industriales mediante información disponible en tiempo real.
Estas posibilidades podrían modificar la organización de las plantas productivas, los modelos de mantenimiento y las funciones de los trabajadores.
No obstante, las proyecciones hacia 2035 no constituyen compromisos de implementación ni garantizan resultados específicos. Su desarrollo dependerá de las inversiones, la disponibilidad tecnológica, la preparación del personal y las condiciones de cada operación.
Para la minería chilena, la oportunidad se concentra especialmente en mejorar la confiabilidad de los activos existentes, utilizar de manera más eficiente los recursos y fortalecer la capacidad de respuesta ante fallas operacionales.
La principal conclusión del encuentro fue que la modernización industrial no depende únicamente de incorporar nuevas plataformas digitales, sino también de integrarlas correctamente a los procesos productivos y desarrollar las capacidades necesarias para aprovecharlas.
En un sector como la minería, donde la continuidad operacional resulta determinante para la productividad, el mantenimiento predictivo, la automatización y el análisis avanzado de datos aparecen como áreas relevantes para las futuras inversiones tecnológicas de empresas mineras y proveedores industriales.
REDIMIN Responde
¿Qué temas se abordaron en el Digital Innovation Summit 2026 en Chile?
El Digital Innovation Summit 2026 en Chile abordó aplicaciones de gemelos digitales, automatización, operaciones remotas y ciberseguridad. También se discutieron la incorporación de inteligencia artificial, mantenimiento predictivo y las transformaciones industriales hacia 2035.
¿Qué beneficios ofrece el mantenimiento predictivo en la minería?
El mantenimiento predictivo permite analizar información generada por sensores y sistemas industriales para identificar señales tempranas de posibles fallas. En minería, puede aplicarse a motores eléctricos, sistemas de bombeo, correas transportadoras, chancadores y equipos de molienda, reduciendo detenciones imprevistas de maquinaria crítica y costos operacionales.
¿Qué porcentaje de empresas chilenas ha incorporado nuevas tecnologías en los últimos cinco años?
Según la Encuesta de Percepciones de Negocios del Banco Central de octubre de 2025, el 59% de las empresas chilenas ha incorporado nuevas tecnologías o herramientas digitales en los últimos cinco años. Entre las compañías medianas y grandes, la proporción alcanza el 81%.
¿Qué desafíos se discutieron en relación con la ciberseguridad industrial en el evento?
El evento incluyó un panel de ciberseguridad que discutió los riesgos de la integración entre redes informáticas empresariales y sistemas de tecnología operacional. Los desafíos técnicos incluyen la segmentación de redes, el control de accesos, la gestión de vulnerabilidades y el establecimiento de procedimientos de recuperación ante interrupciones.
¿Qué se mencionó sobre las operaciones remotas en el sector minero?
Las operaciones remotas permiten supervisar o controlar procesos desde centros especializados fuera de las instalaciones productivas. En minería, esta tecnología puede trasladar funciones operacionales a salas de control, reduciendo la exposición de trabajadores a riesgos y facilitando el seguimiento de múltiples equipos, aunque no implica autonomía completa.
