La empresa australiana Jevons Robotics presentó el ARTEV1000 Pre-Split System, una plataforma autónoma que identifica perforaciones y coloca cargas explosivas de precorte. Newmont Boddington será la primera operación minera en incorporar esta tecnología.
La empresa australiana Jevons Robotics lanzó el ARTEV1000 Pre-Split System, un sistema robótico eléctrico desarrollado para automatizar la colocación de explosivos en perforaciones mineras y reducir la exposición de trabajadores a sectores de alto riesgo. Presentada oficialmente el 23 de septiembre de 2026, la tecnología utiliza una plataforma con capacidad de carga de una tonelada y está destinada inicialmente a la operación de oro y cobre Newmont Boddington, en Australia Occidental.
El equipo puede localizar perforaciones, posicionarse frente a ellas e introducir cargas explosivas de precorte mediante una secuencia automatizada. Su principal característica es que permite trasladar actividades tradicionalmente ejecutadas por trabajadores en terreno hacia un sistema controlado a distancia.
La innovación apunta especialmente a las labores realizadas cerca de los taludes de minas a cielo abierto, donde los operadores pueden quedar expuestos a desprendimientos de roca, condiciones geotécnicas adversas y riesgos asociados con la manipulación de explosivos.
Cómo funciona el robot que coloca explosivos en las minas
El ARTEV1000 Pre-Split System está construido sobre una plataforma robótica modular de propulsión eléctrica, diseñada para desplazarse por terrenos mineros y ejecutar tareas especializadas de perforación y tronadura.
Su funcionamiento comienza con la identificación de los pozos previamente perforados. Mediante sistemas de detección y posicionamiento, el vehículo localiza cada perforación y alinea su mecanismo de carga con la abertura.
Posteriormente, introduce el explosivo encartuchado hasta la posición requerida y utiliza un mecanismo para mantenerlo en el lugar establecido.
El robot no perfora la roca ni realiza por sí mismo la detonación. Su función principal es automatizar una etapa específica del proceso de preparación de la tronadura: la colocación de explosivos dentro de los pozos de precorte.
La plataforma incorpora tecnologías de navegación y automatización que permiten ejecutar estas tareas sin que un trabajador tenga que permanecer junto a cada perforación durante la carga.
Jevons Robotics diseñó el sistema para que estas actividades puedan supervisarse desde una sala de control remota, disminuyendo la necesidad de intervención física en las zonas próximas a los taludes.
Por qué colocar explosivos cerca de los taludes es una tarea de alto riesgo
En minería a cielo abierto, las tronaduras de precorte se utilizan para generar una superficie de fractura controlada en los límites de una excavación.
El procedimiento contempla perforaciones alineadas en las que se introducen cargas explosivas para crear una separación en el macizo rocoso antes de ejecutar determinadas tronaduras de producción.
El objetivo es limitar la propagación de fracturas hacia el terreno que debe permanecer estable, reducir la sobreexcavación y mejorar el control de las paredes del rajo.
Sin embargo, la preparación de estas tronaduras puede exigir que los trabajadores desarrollen actividades cerca de paredes de roca de gran altura.
En esos sectores existen riesgos asociados con la caída de material, la inestabilidad local del terreno y las condiciones de acceso. A esto se suman los esfuerzos físicos derivados de manipular repetidamente explosivos y equipos auxiliares.
La propuesta de Jevons Robotics consiste en separar físicamente al personal de la zona donde se realiza la carga, manteniendo la supervisión humana del procedimiento.
Esta automatización no elimina todos los riesgos de una tronadura ni sustituye los protocolos de seguridad, pero puede reducir la exposición directa durante una de sus etapas operacionales.
Newmont Boddington será la primera mina en incorporar el sistema
La primera operación anunciada para utilizar el ARTEV1000 Pre-Split System es Newmont Boddington, una explotación minera de oro y cobre ubicada aproximadamente a 130 kilómetros al sureste de Perth, en Australia Occidental.
La incorporación del equipo forma parte de un acuerdo entre Newmont Australia y Jevons Robotics anunciado en febrero de 2026. Posteriormente, en septiembre, el fabricante presentó oficialmente la configuración destinada a automatizar la carga de explosivos de precorte.
El director ejecutivo de Jevons Robotics, Todd Peate, confirmó que Boddington fue seleccionada para realizar el primer despliegue mundial de esta solución específica.
La elección de esta operación resulta relevante por su experiencia previa con maquinaria autónoma.
En 2021, Boddington se convirtió en la primera mina de oro del mundo en incorporar un sistema de transporte autónomo de camiones mineros. Para 2022, esa flota había transportado más de 100 millones de toneladas de material.
La nueva tecnología amplía el alcance de la automatización hacia actividades distintas del transporte, particularmente aquellas vinculadas con la preparación de tronaduras y la seguridad geotécnica.
No obstante, el lanzamiento del ARTEV1000 Pre-Split System no equivale a confirmar que ya se encuentre operando comercialmente en Boddington. Tampoco se ha comunicado una fecha definitiva de puesta en servicio ni resultados productivos correspondientes a esta aplicación.
Una misma plataforma puede realizar otras tareas mineras
Una de las particularidades del ARTEV1000 es su diseño modular, que permite modificar el equipamiento instalado sobre el vehículo para desarrollar distintas funciones.
Cuando no está configurado para colocar explosivos de precorte, el robot puede incorporar herramientas destinadas a medir la profundidad de perforaciones y verificar sus condiciones antes de la tronadura.
Estas actividades forman parte del control de calidad del proceso de perforación y permiten comprobar si los pozos cumplen las características establecidas en el diseño.
La plataforma también está concebida para recopilar información operacional y transferirla a los sistemas informáticos utilizados por las compañías mineras.
De esta manera, una misma base robótica puede desempeñar distintas tareas sin necesidad de adquirir un vehículo completamente diferente para cada aplicación.
La tecnología también utiliza propulsión mediante baterías, por lo que no genera emisiones de escape diésel durante su funcionamiento. Sin embargo, el fabricante no ha publicado para esta configuración datos completos que permitan comparar su consumo energético con el de otros equipos utilizados en faena.
Jevons Robotics ya contaba con experiencia comercial en esta familia de vehículos. En 2025, Orica recibió una unidad ARTEV1000 destinada a otras aplicaciones de automatización en perforación y tronadura.
La versión de precorte representa una ampliación de las capacidades de esa plataforma.
Qué podría cambiar para las operaciones mineras
La incorporación de robots para manipular explosivos refleja una ampliación del uso de sistemas autónomos en minería, donde la automatización ya no se concentra exclusivamente en camiones de extracción, perforadoras y equipos de carguío.
En este caso, el objetivo central es intervenir una actividad que requiere precisión y que tradicionalmente involucra presencia humana en zonas potencialmente peligrosas.
Para las operaciones mineras chilenas, donde las tronaduras de precorte forman parte de los procedimientos empleados en distintos rajos, el desarrollo ofrece una alternativa tecnológica que podría evaluarse de acuerdo con las condiciones de cada faena.
Su aplicación dependería de factores como las características de las perforaciones, el diseño de las tronaduras, la compatibilidad de los explosivos, las condiciones del terreno y los procedimientos de seguridad vigentes.
También será necesario establecer su rendimiento efectivo frente a los métodos convencionales.
Hasta ahora, Jevons Robotics no ha divulgado cifras específicas sobre el número de perforaciones que puede cargar esta configuración por turno, los ahorros operacionales obtenidos o su costo comercial.
Por lo tanto, las mejoras de productividad y reducción de costos continúan siendo beneficios esperados del desarrollo, no resultados comprobados públicamente a escala comercial.
El principal avance anunciado es la posibilidad de automatizar la colocación de explosivos de precorte sin mantener trabajadores junto a las perforaciones durante esa tarea. Su primera implementación en Newmont Boddington permitirá evaluar cómo se integra esta tecnología en una operación minera real y qué resultados ofrece en seguridad, precisión y continuidad operacional.
REDIMIN Responde
¿Qué es el ARTEV1000 Pre-Split System y quién lo presentó?
El ARTEV1000 Pre-Split System es una plataforma autónoma que identifica perforaciones y coloca cargas explosivas de precorte. Fue presentado por la empresa australiana Jevons Robotics.
¿Cuál es la primera operación minera que incorporará el ARTEV1000 Pre-Split System?
La primera operación minera en incorporar el ARTEV1000 Pre-Split System será Newmont Boddington, una explotación de oro y cobre en Australia Occidental.
¿Cuáles son las características principales del ARTEV1000 Pre-Split System?
El ARTEV1000 Pre-Split System es un sistema robótico eléctrico que automatiza la colocación de explosivos en perforaciones mineras. Su principal característica es que permite trasladar actividades tradicionalmente ejecutadas por trabajadores en terreno hacia un sistema controlado a distancia, reduciendo la exposición a sectores de alto riesgo.
¿Qué otras funciones puede realizar el ARTEV1000 además de colocar explosivos de precorte?
El ARTEV1000 tiene un diseño modular que permite modificar su equipamiento para realizar otras funciones, como medir la profundidad de perforaciones y verificar sus condiciones antes de la tronadura. También puede recopilar información operacional y transferirla a los sistemas informáticos de las compañías mineras.
¿Qué beneficios ofrece la automatización del ARTEV1000 en la minería a cielo abierto?
La automatización del ARTEV1000 en la minería a cielo abierto permite reducir la exposición de los trabajadores a riesgos asociados con la manipulación de explosivos cerca de taludes. Además, mejora la seguridad al trasladar la supervisión a una sala de control remota, disminuyendo la necesidad de intervención física en zonas peligrosas.
