El centro de entrenamiento avanza en nuevas capacidades para electromovilidad, energías renovables e hidrógeno verde, mientras desarrolla la conversión de un Caterpillar 777D desde diésel a propulsión 100% eléctrica.
La transición energética de la minería comienza a trasladarse desde los planes de descarbonización hacia un desafío más operativo: contar con técnicos y mantenedores capaces de trabajar con equipos eléctricos, baterías, sistemas de carga y nuevas fuentes de energía. En ese escenario, el Centro de Entrenamiento Industrial y Minero (CEIM) está ampliando su oferta formativa y su infraestructura tecnológica para preparar capital humano asociado a la transformación que enfrenta la industria.
Uno de los proyectos centrales es la reconversión eléctrica de un camión minero Caterpillar 777D, iniciativa desarrollada junto a New Steel Mining. El equipo, utilizado con fines de entrenamiento, pasará desde su configuración convencional diésel a un sistema de propulsión completamente eléctrico.
La intervención considera retirar el motor diésel, la transmisión y otros componentes mecánicos para incorporar baterías, motores eléctricos de tracción y sistemas de control electrónico. La autonomía proyectada para el equipo es de al menos ocho horas antes de requerir una nueva carga.
El valor industrial del proyecto no está limitado al funcionamiento del camión. El proceso de conversión permitirá observar directamente las nuevas exigencias de mantenimiento, diagnóstico, seguridad y operación que aparecen cuando una máquina minera abandona una arquitectura diésel y adopta sistemas eléctricos de alta potencia.
Del motor diésel a nuevas competencias mineras
La electrificación de equipos de transporte y apoyo representa uno de los frentes tecnológicos que puede modificar con mayor profundidad los perfiles laborales de la minería durante los próximos años.
Un mantenedor de maquinaria eléctrica necesita conocimientos diferentes a los asociados exclusivamente con motores de combustión, transmisiones mecánicas y sistemas hidráulicos convencionales. Baterías, electrónica de potencia, control, almacenamiento energético, infraestructura de carga y protocolos para intervenir sistemas eléctricos pasan a ocupar un espacio creciente en la formación técnica.
Precisamente por ello, el retrofit del Caterpillar 777D funcionará también como una plataforma de aprendizaje. La experiencia obtenida durante su transformación permitirá identificar competencias que posteriormente podrán incorporarse a programas destinados a futuros mantenedores de maquinaria minera eléctrica.
La iniciativa adquiere especial relevancia porque la electrificación de equipos de alto tonelaje plantea desafíos diferentes a los observados en vehículos eléctricos livianos. La disponibilidad operacional, tiempos y estrategias de carga, gestión térmica de las baterías, seguridad eléctrica y mantenimiento de los componentes son factores que deben integrarse a las condiciones reales de una operación minera.
Programa de 420 horas para vehículos eléctricos
CEIM ya había comenzado a preparar esta transición durante 2025, cuando su Escuela de Oficios Industriales incorporó el programa de Mantenimiento Electrónico para Vehículos Eléctricos Livianos, con una duración de 420 horas.
La formación aborda baterías, vehículos eléctricos e híbridos, frenos regenerativos, sistemas de almacenamiento de energía, infraestructura de carga y mantenimiento eléctrico-electrónico.
El centro también ha incorporado equipamiento para desarrollar entrenamiento práctico, una variable relevante en un sector donde la capacitación deberá avanzar paralelamente con la introducción de nuevas tecnologías en las operaciones.
La automatización añade otra dimensión al cambio laboral. Los perfiles vinculados históricamente con la conducción u operación directa de maquinaria comienzan a convivir con tareas de supervisión de equipos autónomos, monitoreo de parámetros y detección de fallas.
Esto implica que la transformación tecnológica de la minería no necesariamente se traduce únicamente en sustitución de funciones. También genera la necesidad de reconvertir conocimientos y desarrollar especialidades que hace algunos años tenían una presencia limitada en las faenas.
Hidrógeno verde abre otro frente de capacitación
El hidrógeno verde constituye el segundo eje de esta estrategia formativa.
Durante 2025, CEIM implementó la primera versión del curso de Seguridad Industrial y Gestión de Riesgos en Plantas de Hidrógeno Verde y Derivados, desarrollado junto a AHK Chile.
El programa contempla 36 horas de formación, incluyendo actividades en terreno, aplicación de protocolos internacionales de seguridad y ejercicios prácticos en plantas piloto.
La preparación de trabajadores especializados aparece como uno de los factores necesarios para que una eventual industria del hidrógeno verde pueda escalar desde proyectos piloto hacia instalaciones de mayor tamaño.
Este punto tiene una dimensión particular para Antofagasta. La hoja de ruta regional del hidrógeno verde identificó una brecha entre la oferta educativa disponible y las competencias que podría demandar esta nueva industria, especialmente en especialidades técnicas relacionadas con montaje, instrumentación, operación y mantenimiento.
El desafío también se conecta directamente con la minería. Si el hidrógeno y sus derivados logran incorporarse progresivamente a procesos industriales, transporte pesado o generación energética, las empresas necesitarán personal preparado no solo para operar estas instalaciones, sino también para controlar sus riesgos.
Infraestructura para entrenar con nuevas energías
La formación está siendo acompañada por infraestructura física. CEIM trabaja junto a Abastible Tec en la incorporación de una planta fotovoltaica y una estación de carga para vehículos eléctricos, ampliando las posibilidades de entrenamiento práctico.
La combinación de generación solar, infraestructura de carga y vehículos eléctricos permite reproducir parte del ecosistema tecnológico que progresivamente podría observarse en instalaciones industriales y mineras.
Para la industria, esta dimensión es relevante porque la incorporación de una nueva tecnología no termina con la adquisición del equipo. También requiere procedimientos de operación, mantenimiento, protocolos de emergencia, especialistas eléctricos, sistemas de diagnóstico y personal capaz de trabajar de manera segura con niveles de tensión y almacenamiento energético distintos a los de la maquinaria convencional.
La transición energética, por lo tanto, comienza a configurar una cadena de requerimientos que alcanza a empresas mineras, fabricantes de equipos, proveedores tecnológicos, contratistas y entidades de capacitación.
Antofagasta enfrenta una brecha de especialistas
La disponibilidad de capital humano puede convertirse en un factor tan determinante como la propia infraestructura energética.
La Hoja de Ruta de Hidrógeno Verde de la Región de Antofagasta identificó que, a 2025, existían tres programas educativos específicos o complementarios vinculados al H2V dentro de la oferta regional analizada. El diagnóstico advierte que esa base resulta todavía limitada frente a los perfiles que podría requerir una industria de mayor escala.
ChileValora ya ha definido perfiles ocupacionales relacionados con operadores, mantenedores y supervisores de plantas de hidrógeno. A ellos podrían agregarse especialidades vinculadas con instrumentación, montaje y mantenimiento avanzado a medida que los proyectos avancen.
El problema es comparable al que comienza a observarse con la electromovilidad minera. La llegada de maquinaria eléctrica modifica la tecnología disponible dentro de la faena, pero también obliga a desarrollar conocimientos antes de que esa flota alcance una presencia masiva.
La transición energética también se juega en los talleres
Chile concentra operaciones mineras de gran escala y Antofagasta reúne una parte sustantiva de esa actividad, por lo que la región aparece como un espacio natural para probar nuevas soluciones de energía, transporte y mantenimiento.
El retrofit del Caterpillar 777D permite trasladar esa discusión a una dimensión concreta. Convertir un equipo diésel en eléctrico genera información sobre componentes, mantenimiento y requerimientos técnicos que puede transformarse posteriormente en entrenamiento para trabajadores.
Ese proceso será cada vez más relevante a medida que las compañías mineras evalúen alternativas para disminuir el consumo de combustibles fósiles en transporte y equipos móviles.
La carrera tecnológica de la minería no dependerá únicamente de disponer de camiones eléctricos, sistemas autónomos, hidrógeno verde o generación renovable. También dependerá de contar con trabajadores capaces de instalar, operar, diagnosticar y mantener esas tecnologías en condiciones mineras reales.
La formación anticipada de esas capacidades empieza así a convertirse en otra pieza de la transición energética del sector: menos visible que una nueva flota o una planta de generación, pero directamente vinculada con la posibilidad de llevar esas tecnologías desde las pruebas hacia la operación industrial.
