El equipo MC51 completó casi diez meses de pruebas en una mina subterránea de Canadá, donde una mejora en su cabezal de corte redujo un 25% los tiempos de inactividad. La tecnología ya dio el salto a su primera aplicación comercial en Estados Unidos.
La fabricante japonesa Komatsu avanza en el desarrollo de una máquina capaz de excavar roca dura mediante corte mecánico, sin necesidad de utilizar explosivos durante el proceso de excavación. Su equipo MC51 fue sometido a casi diez meses de pruebas en la mina subterránea Niobec, ubicada en Quebec, Canadá, donde consiguió superar los 5,7 metros de avance en una jornada y permitió introducir mejoras destinadas a aumentar su confiabilidad operacional.
Los resultados fueron presentados en septiembre de 2026 por Cementation, empresa especializada en desarrollo minero subterráneo que participó en las pruebas junto con Komatsu y Niobec.
La tecnología apunta a modificar una de las operaciones tradicionales de la minería subterránea: la construcción de galerías mediante perforación y tronadura, un procedimiento que exige ejecutar distintas actividades de manera secuencial y restringir temporalmente el acceso de trabajadores a determinadas áreas.
El MC51 busca ofrecer una alternativa mediante un sistema eléctrico de excavación continua, capaz de cortar directamente la roca y retirar el material fragmentado mientras avanza.
Casi diez meses excavando roca en una mina canadiense
Las pruebas se desarrollaron en Niobec, una explotación de niobio situada en Saint-Honoré, en la región canadiense de Saguenay–Lac-Saint-Jean.
Durante aproximadamente diez meses, los equipos de Cementation trabajaron en la excavación de una galería de exploración utilizando el MC51, con el objetivo de evaluar su desempeño y resistencia en condiciones reales.
Uno de los principales resultados de la experiencia fue la identificación de oportunidades para perfeccionar el cabezal de corte, componente que entra directamente en contacto con la roca.
A partir de las observaciones recopiladas durante la operación, los equipos técnicos desarrollaron una versión mejorada que permitió reducir en un 25% el tiempo de inactividad de la máquina, aumentando las horas disponibles para ejecutar labores de excavación.
La reducción corresponde al tiempo de detención observado durante las pruebas y no necesariamente a una disminución equivalente en el número de fallas mecánicas.
En términos de productividad, Cementation informó que el equipo alcanzó avances superiores a 3,8 metros por turno y más de 5,7 metros durante una jornada completa en sus mejores registros.
Estas cifras representan resultados máximos obtenidos durante la evaluación, por lo que no deben interpretarse como velocidades promedio garantizadas para cualquier operación minera.
El rendimiento efectivo de un sistema de excavación mecánica depende de variables como la resistencia y fracturamiento de la roca, el desgaste de las herramientas de corte, las condiciones geotécnicas y la disponibilidad del equipo.
Cómo funciona la tecnología que permite cortar roca sin explosivos
El MC51 incorpora la tecnología DynaCut, desarrollada por Komatsu para fragmentar roca dura mediante un mecanismo de corte conocido como socavación dinámica.
A diferencia de los sistemas convencionales de perforación y tronadura, que utilizan cargas explosivas para fracturar el macizo rocoso, esta tecnología aplica esfuerzos mecánicos controlados sobre la superficie de excavación.
El principio consiste en aprovechar la menor resistencia de la roca a determinados esfuerzos de tracción, favoreciendo su fractura mediante herramientas instaladas en un cabezal especializado.
Los fragmentos generados son recogidos por un sistema integrado de manejo de material, lo que permite combinar el corte y la evacuación de roca dentro de un mismo proceso.
De acuerdo con las especificaciones técnicas de Komatsu, el equipo presenta las siguientes características:
- Longitud: aproximadamente 13,2 metros.
- Ancho: 4,2 metros.
- Altura: 3,8 metros.
- Potencia eléctrica: 320 kW.
- Resistencia de roca considerada en el diseño: hasta 250 megapascales.
- Perfil máximo de excavación especificado: 5,2 por 5,2 metros.
La máquina también dispone de operación mediante control remoto, apoyada por cámaras y sensores de posicionamiento que permiten dirigir sus movimientos sin mantener permanentemente al operador junto al frente de excavación.
El sistema es completamente eléctrico y no utiliza un motor diésel para su funcionamiento, característica que permite eliminar las emisiones directas de gases de combustión del equipo y disminuir parte de las necesidades de ventilación asociadas a maquinaria convencional.
Otra capacidad destacada por Komatsu es la precisión del corte, diseñada para generar perfiles de excavación con tolerancias cercanas a 50 milímetros en determinadas condiciones operacionales.
Esta característica puede contribuir a reducir la sobreexcavación, es decir, la extracción de roca más allá de los límites previstos para una galería.
Por qué la minería busca alternativas a las tronaduras
En las minas subterráneas de roca dura, el desarrollo convencional de galerías considera una secuencia de perforación, carga de explosivos, tronadura, ventilación, retiro del material fragmentado y fortificación del terreno.
Cada etapa requiere equipos y condiciones de seguridad específicas, lo que introduce interrupciones entre los distintos ciclos de avance.
La excavación mecánica continua busca simplificar parte de ese procedimiento al fragmentar y retirar roca sin depender de explosiones sucesivas.
Entre sus posibles ventajas se encuentran una mayor continuidad operacional, un control más preciso del perfil excavado y una menor exposición de trabajadores a los riesgos propios de las tronaduras.
Komatsu sostiene que su tecnología también podría disminuir la cantidad de equipos necesarios para determinados trabajos de desarrollo subterráneo, aunque estos beneficios deben comprobarse según las características de cada proyecto.
El desafío principal es económico y operacional: conseguir que la velocidad de excavación, el consumo energético, el desgaste de las herramientas y los costos de mantenimiento permitan competir con los métodos convencionales.
Los resultados de Niobec aportan antecedentes sobre confiabilidad y capacidad de avance, pero todavía no constituyen una demostración de que el MC51 resulte más económico que la perforación y tronadura en todas las condiciones geológicas.
Komatsu concreta el primer despacho comercial del MC51
Tras su desarrollo y distintas campañas de evaluación, Komatsu anunció el envío de su primer MC51 comercial a Guy F. Atkinson Construction, empresa estadounidense que utilizará la tecnología en un proyecto de infraestructura en Washington D. C.
La máquina fue destinada al proyecto Piney Branch Tunnel, impulsado por la empresa pública DC Water para construir un túnel subterráneo de almacenamiento de aguas lluvias y residuales.
La obra contempla aproximadamente 670 metros de longitud y un diámetro de 6,7 metros. Su objetivo es disminuir los desbordamientos de aguas sin tratar hacia los cursos naturales durante episodios de precipitaciones intensas.
DC Water proyecta que la infraestructura permita reducir aproximadamente un 96% el volumen de estos desbordamientos en Piney Branch, con una finalización prevista para 2029.
El despacho comercial constituye una nueva etapa para el MC51, aunque su primer destino corresponde a construcción civil y no a una operación minera de producción.
Además, la planificación del proyecto estadounidense contempla trabajos de excavación en roca que incluyen tronaduras programadas. Por lo tanto, la incorporación del equipo no significa necesariamente que todos los explosivos vayan a desaparecer de la obra.
Una tecnología que todavía debe demostrar su competitividad
El desarrollo del MC51 no comenzó con las pruebas de Niobec. Komatsu lleva años investigando la excavación mecánica de roca dura y en 2021 anunció una colaboración con Vale para evaluar la tecnología DynaCut en la mina Garson, ubicada en Sudbury, Canadá.
Aquella iniciativa buscaba estudiar su comportamiento en condiciones subterráneas y acelerar el desarrollo de una alternativa a los procedimientos tradicionales.
La experiencia posterior en Niobec permitió avanzar en aspectos concretos de confiabilidad, especialmente en el comportamiento del cabezal de corte y la reducción de tiempos de detención.
El siguiente desafío será demostrar que estas mejoras pueden mantenerse durante operaciones prolongadas y en distintos tipos de roca.
Para la minería subterránea, el interés tecnológico radica en la posibilidad de desarrollar galerías y acceder a nuevos sectores mineralizados mediante procesos mecánicos más continuos y controlados.
Sin embargo, la sustitución de las tronaduras dependerá tanto de las características de los yacimientos como de la productividad efectiva y los costos de operación.
El MC51 ya superó una etapa de validación en condiciones mineras reales y comenzó su comercialización, pero su capacidad para competir ampliamente con los métodos convencionales todavía deberá confirmarse mediante nuevas aplicaciones industriales.
REDIMIN Responde
¿Cuánto tiempo duraron las pruebas del equipo MC51 en la mina subterránea de Canadá?
Las pruebas del equipo MC51 en la mina subterránea de Canadá duraron casi diez meses.
¿Qué mejora se logró en el equipo MC51 durante las pruebas en Canadá?
Durante las pruebas en Canadá, se logró una mejora en el cabezal de corte del MC51 que redujo un 25% los tiempos de inactividad.
¿Cuál es la capacidad de avance del equipo MC51 según los resultados de las pruebas?
El equipo MC51 alcanzó avances superiores a 3,8 metros por turno y más de 5,7 metros durante una jornada completa en sus mejores registros.
¿Qué tecnología utiliza el MC51 para cortar roca sin explosivos?
El MC51 utiliza la tecnología DynaCut, que fragmenta roca dura mediante un mecanismo de corte conocido como socavación dinámica, aplicando esfuerzos mecánicos controlados sobre la superficie de excavación.
¿Cuál fue el primer destino comercial del MC51 y para qué proyecto se utilizará?
El primer destino comercial del MC51 fue para Guy F. Atkinson Construction en Estados Unidos, donde se utilizará en el proyecto Piney Branch Tunnel en Washington D. C., destinado a construir un túnel subterráneo de almacenamiento de aguas lluvias y residuales.
