Transportar 65 toneladas de mineral por galerías subterráneas sin utilizar un motor diésel y reemplazar la batería en aproximadamente tres minutos es la propuesta del Sandvik TH665B, un camión minero eléctrico desarrollado por el fabricante sueco. El equipo fue sometido a pruebas operacionales en la mina de oro Sunrise Dam, en Australia Occidental, donde puso a prueba un sistema diseñado para reducir las detenciones asociadas al suministro de energía.
La principal innovación del vehículo no consiste únicamente en su capacidad de carga. Su tecnología permite retirar una batería descargada e instalar otra con energía disponible sin utilizar un puente grúa y sin que el conductor tenga que abandonar su puesto de operación.
Este procedimiento busca resolver una de las principales dificultades de electrificar el transporte de minerales bajo tierra: mantener los equipos trabajando durante jornadas prolongadas sin depender de extensos periodos de recarga.
Cómo consigue cambiar una batería en aproximadamente tres minutos
El TH665B incorpora dos tecnologías desarrolladas por Sandvik: AutoSwap y AutoConnect, sistemas que permiten realizar el intercambio de baterías desde la propia máquina.
Cuando el camión necesita recuperar energía, el operador se dirige a una estación habilitada para efectuar el reemplazo.
Una vez ubicado en el punto de intercambio, el sistema permite desacoplar y bajar la batería utilizada. Posteriormente, el camión recoge otra unidad previamente cargada y realiza su conexión mediante los mecanismos integrados.
Todo el procedimiento puede controlarse desde la cabina, evitando que el conductor tenga que bajar para manipular conexiones o intervenir directamente en el movimiento de las baterías.
Sandvik indica que el intercambio normalmente requiere alrededor de tres minutos, aunque se trata de un tiempo de referencia del fabricante y no de una duración garantizada para todas las operaciones.
A diferencia de un sistema de recarga rápida, el vehículo no necesita permanecer detenido mientras la batería recupera su energía. Utiliza una unidad cargada con anterioridad y deja la descargada para su posterior reutilización.
Este diseño elimina la necesidad de utilizar puentes grúa o montacargas durante cada intercambio. Sin embargo, la operación sigue requiriendo estaciones de carga, conexión eléctrica, baterías adicionales e infraestructura de mantenimiento.
Un gigante de 11,6 metros diseñado para transportar mineral
El Sandvik TH665B fue desarrollado para operaciones subterráneas de roca dura, donde los camiones deben movilizar grandes cantidades de material a través de túneles estrechos, pendientes prolongadas y superficies irregulares.
Sus dimensiones reflejan las exigencias de este trabajo.
El equipo alcanza 11,6 metros de longitud, 3,5 metros de ancho y 3,6 metros de altura. Su tolva estándar tiene una capacidad volumétrica de 36 metros cúbicos, mientras que su carga útil máxima llega a 65 toneladas métricas.
Aunque estas cifras corresponden a un vehículo de gran tamaño, Sandvik señala que su diseño busca aprovechar el espacio disponible en las excavaciones subterráneas.
El sistema de propulsión utiliza accionamientos independientes en las cuatro ruedas, una configuración que permite distribuir la potencia sin recurrir a la transmisión mecánica convencional de un camión diésel.
Durante la presentación de sus pruebas en Australia, el fabricante informó una potencia eléctrica continua de 630 kilovatios, equivalente aproximadamente a 858 caballos de fuerza.
Esta capacidad está orientada especialmente al transporte de mineral en rampas, donde los camiones deben superar pendientes mientras movilizan su carga máxima.
La compañía estimó que el TH665B completamente cargado podría desplazarse hasta un 25% más rápido que un camión diésel convencional en una rampa con pendiente de 1:7. Esa comparación corresponde a una expectativa de desempeño comunicada durante las pruebas y no debe interpretarse como una mejora universal comprobada en todas las minas.
La cabina incorpora dirección mediante joystick, una pantalla táctil de gran tamaño y controles para consultar el estado de funcionamiento del equipo. También cuenta con suspensión en el eje delantero para mejorar el desplazamiento por caminos irregulares.
La prueba en Australia: más de 50.000 toneladas transportadas
El desarrollo del TH665B pasó de las pruebas de fábrica a una operación minera real.
Presentado inicialmente en febrero de 2022, el prototipo comenzó sus pruebas operacionales en Sunrise Dam el 14 de septiembre de 2023, mediante una colaboración entre Sandvik, la minera AngloGold Ashanti y Barminco, contratista perteneciente al grupo Perenti.
La operación aurífera se encuentra cerca de Laverton, en Australia Occidental, y dispone de labores subterráneas que permiten evaluar el comportamiento de equipos de transporte en condiciones industriales.
Los resultados publicados posteriormente por Perenti entregaron cifras concretas sobre el funcionamiento del vehículo.
Durante el programa de evaluación, desarrollado entre 2023 y diciembre de 2024, el camión transportó más de 50.000 toneladas de material y consumió 360.000 kilovatios-hora de electricidad mediante su sistema de intercambio de baterías.
La compañía estimó que esta operación sustituyó aproximadamente 120.000 litros de diésel y evitó la emisión de 106 toneladas de dióxido de carbono.
Estas cifras corresponden específicamente al periodo de pruebas del vehículo y no representan el rendimiento anual garantizado de una flota comercial.
El programa comenzó con operaciones limitadas al turno diurno, lo que permitió capacitar a los conductores y al personal de mantenimiento antes de ampliar progresivamente la participación del camión dentro de la operación.
Perenti también identificó beneficios relacionados con la reducción del ruido, la generación de calor y las necesidades de ventilación.
Sin embargo, los resultados no equivalen a demostrar que todas las minas puedan conseguir las mismas reducciones de emisiones o costos. Estos efectos dependen de factores como la matriz eléctrica utilizada, la configuración de las galerías, las distancias de transporte y las condiciones de explotación.
Menos calor y emisiones diésel dentro de las galerías
La electrificación del transporte subterráneo tiene implicancias que van más allá del combustible.
En una mina convencional, los motores diésel liberan gases de combustión y partículas que deben controlarse mediante sistemas de ventilación. También generan calor, aumentando las necesidades de refrigeración en determinadas instalaciones.
Un camión eléctrico a batería elimina las emisiones directas de escape del motor diésel durante su desplazamiento.
Sandvik había proyectado que el TH665B podría generar hasta un 80% menos de calor que equipos convencionales comparables, aunque esa cifra corresponde a una estimación del fabricante y no a una reducción verificada de manera general para todas las condiciones de operación.
La menor generación de calor y contaminantes puede contribuir a mejorar el ambiente de trabajo y reducir parte de las exigencias de ventilación, pero no elimina la necesidad de mantener sistemas capaces de controlar polvo, gases de tronadura y otros riesgos propios de la minería subterránea.
Tampoco significa que el transporte tenga emisiones totales nulas: la electricidad utilizada para cargar las baterías puede generar emisiones dependiendo de su origen.
El desafío de incorporar estos camiones a una mina
Aunque la tecnología reduce el tiempo dedicado al intercambio de baterías, introducir vehículos eléctricos de gran tonelaje requiere cambios en la planificación de una operación.
Las minas deben disponer de estaciones eléctricas, espacios seguros para el reemplazo de baterías, infraestructura de carga y personal preparado para intervenir sistemas de alta tensión.
También necesitan determinar cuántas baterías adicionales requiere cada equipo para mantener los ciclos de transporte, considerando la duración de las cargas y la disponibilidad de energía.
La ubicación de las estaciones resulta especialmente relevante en explotaciones subterráneas extensas, donde trasladarse demasiado lejos para sustituir una batería podría reducir parte de la ventaja obtenida mediante el intercambio rápido.
Las pruebas de Sunrise Dam permitieron estudiar precisamente estas exigencias. Perenti incorporó las lecciones relacionadas con capacitación, mantenimiento, logística de repuestos y ubicación de infraestructura a sus procedimientos internos para futuros proyectos eléctricos.
El TH665B demostró su capacidad para transportar mineral en una operación real, pero los antecedentes publicados corresponden a un programa de evaluación de un prototipo y no acreditan por sí solos un despliegue comercial generalizado del modelo.
Su principal aporte tecnológico está en separar dos procesos que tradicionalmente condicionan la disponibilidad de los vehículos eléctricos: la recarga de energía y el retorno al trabajo.
En lugar de mantener inmovilizado un camión de 65 toneladas mientras se recarga, el sistema permite continuar las operaciones utilizando una batería previamente preparada. Una solución cuya utilidad final dependerá tanto del desempeño del vehículo como de la infraestructura eléctrica que cada mina sea capaz de implementar.
REDIMIN Responde
¿Cuál es la capacidad de carga del camión minero eléctrico Sandvik TH665B?
El Sandvik TH665B tiene una carga útil máxima de 65 toneladas métricas.
¿Dónde se realizaron las pruebas operacionales del Sandvik TH665B?
Las pruebas operacionales del Sandvik TH665B se realizaron en la mina de oro Sunrise Dam, en Australia Occidental.
¿Qué tecnologías permiten el intercambio rápido de baterías en el Sandvik TH665B?
El Sandvik TH665B utiliza las tecnologías AutoSwap y AutoConnect para realizar el intercambio de baterías desde la propia máquina.
¿Cuánto tiempo se estima que toma el intercambio de baterías en el Sandvik TH665B?
Sandvik indica que el intercambio de baterías normalmente requiere alrededor de tres minutos, aunque este es un tiempo de referencia del fabricante.
¿Cuántas toneladas de material transportó el Sandvik TH665B durante su programa de evaluación?
Durante el programa de evaluación, el Sandvik TH665B transportó más de 50.000 toneladas de material.
